Por Eng. Marina Röse,  10 de julho de 2017

Os canteiros de obra necessitam de soluções cada vez mais eficientes para atender às demandas necessárias do setor. Dentre tantas, podemos destacar a melhoria na produção a partir do uso adequado da mão de obra e recursos.

Para esse tipo de solução faz-se necessário não só a conscientização, mas também uma visão de readequação eficiente nas obras, a partir do uso de gestão de novos recursos e aceitação de inovações tecnológicas. É nesse contexto que se inicia a melhoria de produtividade dos sistemas de aplicação de argamassa.

Os sistemas mais presentes no mercado são diversos, como os sistemas de silo, ensacado, virado em obra e massa estabilizada, podendo essas ter suas aplicações projetadas e aplicadas à mão. Enfim, pode-se realizar uma gama de combinações para verificar o sistema mais eficiente e produtivo.

Desenvolvemos então um controle de produção comparativo entre sistemas de aplicação de argamassa utilizando a Razão Unitária de Produção (RUP), que permite avaliar a quantidade de sistemas que o cliente achar necessário. Esse trabalho auxilia no entendimento das razões que fazem cada sistema melhor ou pior dentro do comparativo realizado.

Para a coleta de dados, devem ser definidas áreas de aplicação iguais, preferencialmente em fachadas ou torres idênticas, com mesmo número de pavimentos e mesmo número de colaboradores para aplicação da mistura, em cada sistema escolhido.

O ideal é que os colaboradores sejam treinados em conjunto, com as mesmas orientações, visando a menor diferença de qualidade e tempo de aplicação dos produtos. Preferencialmente, o estudo deve considerar o tempo total da aplicação das fachadas ou torres escolhidas para o estudo.

O controle de horas de produção para este serviço considera o tempo produtivo dos operários do sistema direto de aplicação de argamassa bem como o sistema indireto, ou seja, o suporte para a execução do revestimento. Devem ser controladas as horas trabalhadas ou paradas dos colaboradores envolvidos no processo (pedreiros e serventes) bem como as horas trabalhadas ou paradas dos colaboradores envolvidos no suporte geral para o funcionamento da execução da massa, como operador de cremalheiras, serventes responsáveis pela limpeza, transporte, descarregamento de material e técnicos envolvidos.

Todas as interferências que podem ocorrer durante o processo de aplicação devem ser consideradas, como por exemplo; chuva, ventos fortes, falta de água, falta de energia, entupimento de mangote, problemas técnicos nos equipamentos, falta de material, transferência de equipamento de pavimentos, dentre outras que possam surgir no decorrer do processo.

Coletados e analisados esses dados, desenvolvem-se os cálculos da Razão Unitária de Produção (RUP). Essa variável, que relaciona o tempo que determinada mão de obra (homem hora) leva para realizar quantidade de produto obtido (quantidade de serviço), é então utilizada para a determinação da produtividade de cada sistema.

Todo e qualquer processo de avaliação nessa área varia de acordo com a obra escolhida, condições, sistema que será avaliado, mão de obra e interferências externas durante o controle da produção. Para o cálculo da RUP leva-se em consideração a área líquida dos serviços executados, sendo assim, a área das aberturas deve ser desconsiderada, e para os cálculos de volume são coletadas espessuras de revestimento em vários locais.

O RUP é a razão entre o total de Homem/Hora para a produção do serviço e a quantidade de serviço executada. Ou seja: quanto menor a RUP maior será a produtividade de um serviço. Sua avaliação pode ser realizada com relação a distintos intervalos de tempo, sendo diária, cumulativa, potencial, semanal, total entre outras, fornecendo assim diferentes serventias ao processo de gestão da produção de um serviço.

No que tange à comparação entre sistemas de aplicação de argamassas, esse estudo é de suma importância para desenvolvimento do processo de produção, pois auxilia na comparação, quantificação e determinação dos fatores que influenciam na produtividade da execução global de uma fachada, desde o recebimento dos materiais até o acabamento. Podemos identificar, através dele, qual mecanismo durante a aplicação gera a principal diferença de desperdício de tempo para a execução do revestimento.

Após o estudo, mesmo comprovando-se as vantagens e desvantagens produtivas dos sistemas, recomenda-se uma avaliação dentro de cada canteiro de obras, as configurações do mesmo para recebimento dos sistemas, viabilidades técnicas, econômicas, mão de obra para que se faça realmente um trabalho competente, rápido, econômico, aproveitando ao máximo as vantagens que um sistema de recebimento e aplicação de argamassa possam oferecer.